导致硅胶模具变形的原因?

硅胶模具变形的核心原因是 “受力失衡” 或 “材料 / 环境影响”，主要和模具本身、工艺操作、环境条件三大因素相关，具体如下：

一、模具本身的先天问题

• 硅胶选型不当：选用硬度太低（邵氏 A＜10 度）或韧性差的硅胶，模具本身支撑力不足，灌注、脱模时易被拉伸变形；未用复模专用硅胶（如用普通密封硅胶），抗撕裂和抗变形能力弱。
• 模具厚度不均：模具体积过小、壁厚太薄（＜5mm），或局部厚薄差异大，受力时应力集中在薄弱处，反复使用后出现永久变形；复杂产品未做加强筋设计，模具结构稳定性差。
• 硅胶固化不完全：调配硅胶时固化剂比例不足，或固化时间 / 温度不够，硅胶内部未完全交联，质地偏软、强度不足，使用中易变形。

二、工艺操作的后天损伤

• 脱模方式不当：暴力拉扯模具、用金属工具硬撬，或脱模顺序错误（未按预设分割线开模），导致模具局部被过度拉伸，破坏硅胶的弹性记忆，出现不可逆变形。
• 灌注压力 / 温度过高：向模具内灌注树脂时，压力过大（如高压灌注未控压）会撑胀模具；树脂温度过高（超过 40℃）会软化硅胶，降低其刚性，灌注后冷却收缩时易变形。
• 固化时未固定模具：树脂固化过程中（尤其加温固化），模具未用夹具固定，或放置在不平整表面，模具受材料收缩力影响发生偏移，最终导致整体变形。

三、环境与使用的长期影响

• 环境温度异常：长期暴露在高温（超过 60℃）环境中，硅胶会加速老化、弹性下降，反复受热胀冷缩后变形；低温环境（低于 0℃）会让硅胶变脆，此时脱模易开裂或变形。
• 过度使用或超负载：超过模具额定使用寿命（如复杂产品模具用超 20 次），硅胶磨损、疲劳后弹性恢复能力下降；或灌注的产品尺寸、重量超出模具承载范围，长期超负荷导致变形。
• 存放不当：脱模后未清洁模具，残留的树脂（尤其腐蚀性树脂）会侵蚀硅胶；存放时未密封、未平放，或被重物挤压，模具长期处于受力状态，逐渐发生变形。

Tags： 硅胶模具变形  

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