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硅胶模具和复模材料粘连，导致无法顺利脱模的原因及解决方法？

2025-11-19 11:19:303d打印小知识0人已围观

简介核心结论：粘连的核心是 “模具与复模材料间附着力过强”，根源集中在脱模处理、材料固化、兼容性三大问题，解决思路是 “先减粘应急脱模，再从根源阻断粘连”

核心结论：粘连的核心是 “模具与复模材料间附着力过强”，根源集中在脱模处理、材料固化、兼容性三大问题，解决思路是 “先减粘应急脱模，再从根源阻断粘连”。
一、核心粘连原因
1. 脱模处理不到位（最常见）
• 模具型腔未涂脱模剂，或涂抹不均、遗漏深腔 / 倒扣等死角，无防粘隔离层。
• 脱模剂选用不当（如用油性脱模剂搭配 PU 树脂），或涂抹过量形成 “粘腻层”，反而加剧粘连。
• 模具表面残留前次生产的树脂碎屑、油污、灰尘，增加材料附着力。
2. 材料固化与兼容性问题
• 复模材料未完全固化：树脂与固化剂配比不准（误差超 ±2%）、固化时间不足，或环境温度过低，表面发粘并与模具粘连。
• 材料兼容性差：使用强腐蚀性树脂（如部分环氧改性树脂），腐蚀硅胶模具表面，破坏防粘性能并产生化学反应粘连。
• 树脂温度过高：灌注时树脂温度超过 30℃，软化硅胶模具表面，导致分子间吸附力增强。
3. 模具与工艺辅助问题
• 模具老化破损：硅胶模具使用次数过多，表面龟裂、粘料残留严重，或开模时撕裂，型腔结构变形导致卡滞粘连。
• 灌注方式不当：高压快速灌注让树脂挤压进模具微小缝隙，固化后形成 “机械咬合”，增加分离难度。
• 脱模时机错误：过早脱模（材料未硬化）导致软塌粘连，过晚脱模（材料完全硬化后收缩紧贴型腔）加剧附着力。
二、针对性解决方法
1. 应急处理：已粘连时安全脱模
• 温和润滑分离：用塑料撬棒（禁用金属工具）沿缝隙插入，滴少量专用脱模剂或酒精，静置 1-2 分钟让润滑剂渗透，逐点撬动扩大分离范围。
• 低温辅助收缩：将模具 + 产品放入冰箱冷藏 10-15 分钟，材料收缩后与模具自然分离，再轻取产品。
• 避免暴力操作：切勿硬扯产品或模具，防止模具撕裂、产品破损，增加后续处理难度。
2. 根源解决：阻断粘连产生
• 规范脱模剂使用：
◦ 选对类型：PU 树脂用硅油类脱模剂，环氧树脂用喷雾式脱模剂，按材料类型匹配。
◦ 正确涂抹：首次使用薄涂一层，复杂产品重点涂抹死角；每复制 3-5 件补涂一次，涂后用干净布擦去多余残留，避免影响产品精度。
• 确保材料完全固化：
◦ 精准配比：用电子秤按厂家说明比例混合树脂与固化剂，搅拌均匀（不少于 5 分钟）。
◦ 控制固化条件：环境温度保持 20-28℃，固化时间比说明多预留 30%，确认产品硬实不粘手后再脱模。
• 优化材料与工艺：
◦ 选用兼容材料：优先用复模专用 PU 树脂（与硅胶兼容性好），避免强腐蚀性树脂；新材料先做小批量试模。
◦ 控制灌注温度：树脂降温至 20-25℃再灌注，低压缓慢注入，避免冲击模具和卷入空气。
• 维护模具状态：
◦ 清洁保养：每次脱模后用酒精擦拭型腔，去除残留树脂和脱模剂，晾干后密封存放。
◦ 更换老化模具：模具表面龟裂、粘料无法清理时，直接更换新模具，老化模具无法恢复防粘性能。
三、长期预防：避免再次粘连
• 建立脱模前检查清单：每次操作前确认模具清洁、已涂脱模剂、材料配比准确、固化时间充足。
• 控制环境温湿度：操作环境湿度保持 40%-60%，避免高湿影响固化效果和防粘性能。
• 记录工艺参数：跟踪每次的脱模剂类型、固化时间、脱模情况，形成稳定流程，减少人为误差。